首先，启动设备前进行检查

　　1.1进入工作现场，必须正确穿戴劳动防护用品。

　　1.2开炉前，检查炉衬的腐蚀情况，确认炉衬完好可靠后，再加料准备熔化。

　　1.3在运行炉子之前，必须确保工作现场没有积水或杂物。

　　1.4炉膛运行前，启动冷却水泵，打开冷却水阀门，检查冷却水通道是否畅通，有无泄漏现象，总进水管压力是否符合要求值。1.5检查行车是否正常，起重机是否有裂纹，防止事故发生。

　　二、操作流程

　　2.1首先向炉内加入一部分原材料(废钢)。

　　2.2炉切换开关。

　　2.3合上上变频装置的主电路开关。

　　2.4给信号保护柜和倾动炉控制柜送电，检查所有仪表和指示信号是否正常。

　　2.5采用中频炉逆变电源输电，增加中频炉功率。同时观察传感器等带电设备的工作情况。

　　2.6充电设备应由专人操作，其他人员不得随意使用。充电前，检查电子秤和磅秤，检查充电设备。

　　2.7严格按照工厂专员签发的配料单，按规定的投料顺序进行配料。

　　2.8装料时应特别小心，以免损坏炉衬。

　　2.9上电前十分钟要加小功率(一般占总功率的40 ~ 60%)，防止电流波动过大。过了这段时间，电流趋于稳定，可以大功率熔化，直到炉料完全熔化。

　　2.10在熔化过程中，应经常戳料，注意避免炉料拥挤造成的“架桥”现象。当大部分炉料熔化时，应加入造渣材料，炉渣覆盖在钢水表面，便于捞出。

　　2.11脱氧剂(锰铁、硅铁)直接加入钢水中脱氧(沉淀脱氧法)。一般加入0.5%的锰铁和硅铁。脱氧剂能以块状沉入钢水中。

　　2.12熔化温度为1600(通常)。根据具体工艺要求。

　　2.13出钢前必须进行Z终脱氧。在条件允许的情况下，可将铝插入炉内，或在钢包中加入铝进行Z终脱氧，加入量为0.1%。

　　2.14出钢前，应将炉内所有炉渣剥离，出钢后，应在钢水表面添加保温渣剂。出钢温度一般为1600。浇包应充分烘烤，确保浇包干净干燥。

　　2.15需要注意的是，在炼钢过程中，所有加入炉内的物料必须是干燥的。其中，造渣材料和铁合金应高温烘烤，避免将气体带入钢水中。

　　2.16炉料完全熔化后，可取样进行炉前分析。

　　2.17每次排放的熔融金属容量必须有适当的余量。2.18停炉时，尽量减少炉衬的淬火和加热，使炉衬冷却均匀、缓慢。

　　2.19做好熔化记录。

　　2.20如果需要进行球化和孕育处理，孕育剂和球化剂必须符合《铸造原材料标准》，加入量和规格应严格按照工艺要求。一般75硅铁在0.5 ~ 0.3%左右。炉前接种3 ~ 8 和5 ~ 12 。溪流接种为0.5 ~ 1.2 和1 ~ 3 。球化处理时，根据工艺要求严格控制炉温、球化剂规格、添加量、球化剂工艺、球化剂类型和品牌。通常，添加量根据铸件的壁厚、结构和材料而变化，范围从1.0%到1.8%。铁水处理温度为1450 ~ 1500，孕育(随流)加入量一般为0.4 ~ 0.7%。消失模铸造生产球墨铸铁要获得较高的浇注温度(1380 ~ 1450)，首先要提高球化温度，高温球化容易产生不良球化。严格规范的操作和球化工艺细节的控制是保证球化稳定性的关键。

　　2.21在熔化过程中，当发现炉有故障或停炉时，必须调整中频炉逆变电源的功率调节旋钮，使功率归零，然后断开主电路开关和控制电源的主开关。严禁在不回零的情况下突然断开主电路开关和控制电源主开关。

　　2.22在熔化过程中，应随时监控循环水分配器的回水温度，回水温度不得高于35。

　　2.23钢和铁水放出后，必须将炉向后倾斜并复位。

　　2.24在冶炼过程中，炉壳有一定的感应电，因此炉工应戴绝缘手套、绝缘鞋、绝缘垫和防护口罩，严禁湿手操作，确保安全生产。

　　2.25熔炼后，应清理炉内铁水和杂质，然后切断电炉，感应线圈降低水压供水。当炉膛完全冷却至室温时，停止循环水，并断开水泵电源。

　　2.26工作中随时检查设备状况，发现异常情况立即停机，并通知相关班组进行维修处理。(需要经过设备缺陷通知单。可以先工作，再办理手续。)

　　2.27如发生10分钟内无法恢复的故障，需启动我公司制定的应急预案，确保设备(大型炉等)的安全。)并防止事故发生。

　　2.28下班后，关闭所有设备电源。

　　2.29清理工作现场，保持整洁。